국내 수지 금형 표준 몰드 베이스의 개척자

금형(Die & Mould)은 광의의 의미로 재료의 소성(Plasticity), 전연성(Malleability, Ductility),
유동성(Fluidity) 등의 성질을 이용하여 재료를 가공성형, 제품을 생산하는 도구라는 학술적 정의를
가지고 있으며, 협의적으로는 금속재료를 사용하여 만들어진 틀이다.
그러나 실무에서 금형이란 동일규격의 제품을 대량으로 생산하기 위하여 만들어진
모체가 되는 틀이라고 할 수 있다.

금형의 종류는 가공품의 재질, 종류, 성형방법, 금형의 구조와 크기, 수량, 정밀도 등에 따라
다양하게 분류되고 있으나, 크게 보면 프레스금형, 플라스틱금형, 다이캐스팅 금형, 주조금형,
단조금형, 고무금형, 분말야금금형, 유리금형, 요업금형 등으로 나눌 수 있다.
‘{기신정기}’는 이 중에서 플라스틱 금형 사출업체들의 성형기계 내부의 금형 기계 부품인
중소형 몰드 베이스, 코어 플레이트 등의 시장에서 점유율 55% 이상을 유지하며 업계 1위 기업으로 자리매김하고 있다.

한편, 2007년도 금형 생산은 총 5,250억원의 실적을 보인 것으로 나타났다.
이중 내수는 전체 생산의 57.1%에 해당하는 2,998억원, 수출은 42.9%인 2,251억원으로 집계되어
수출 비중이 높은 것으로 나타났다. 주요 수출국은 일본 등이었는데 국내 금형 산업의
성장 동력원은 내수 설비투자보다는 해외 수요 증가임을 확인할 수 있다.

동사 매출의 약 80%를 차지하고 있는 플라스틱 사출금형용 몰드베이스는 플라스틱 사출금형을 만드는
기본 틀로서 금형업체들의 주문을 받아 금형 제작시에 사용되고 있다.
플라스틱 금형의 원재료는 레진이며, 동사제품의 원재료는 코스포, 고베제강으로부터 들여오는
후판, 일부 합급강 등이다. 동사는 국내 최초의 표준 몰드 베이스를 합작선인
일본 후다바공업으로부터 수입 유통시키면서 시장을 선도해 온 역사를 가지고 있다.
또한 국내 최대 3만 여 사이즈의 몰드 베이스를 구성할 수 있는 설계 기술을 가지고 있으며,
사이즈는 180 * 180 ~ 600 * 700 에 이르고 있다.
 

(몰드베이스)
 

동사는 관계회사인 기신산기가 1975년에 설립되어 표준 몰드 베이스를 조립하여
LG, 삼성 등 금형 전문 제작업체 100여 곳에 공급하면서 시장에 진출하였다.
그 후 금형업계의 적극적인 주문에 힘입어 생산 공장을 갖추고, 기신정기를 1989년에 출범시켰다.

몰드 베이스 사업에 있어서 동사는 인천 남동공단에 입주하여 본격적인 생산에 착수한지 5년 만인
1995년부터 업계 1위로 올라섰으며, 이는 월등한 품질과 함께 포스코가 개발한
‘포스몰드’강재와 일본 합작선인 후다바의 제휴업체 고베제강을 통해서 우수한 품질의
S55C 고탄소 합금강 소재를 조달할 수 있기 때문이었다.
일반적으로 여타 경쟁기업들은 과거에는 S45C 환봉강을 사용하여 동사의 제품들이
30만 회 이상의 성형을 견딜 수 있다면, 경쟁업체들은 채 10만 회 정도도 버티지 못하는 수준이었기
때문에 빠른 시장 점유가 가능할 수 있었다.

기신정기는 2004년 원재료인 후판 가격이 50% 이상 올랐을 당시에도 03년 매출액 430 억 원,
영업이익 132 억 원, 영업이익률 30.67 % 에서 04년 실적은 매출액 465 억 원, 영업이익 142 억 원으로 성장세를 유지할 수 있었는데, 이는 중국쇼크에 의한 원자재 특히 철강 가격의 상승을 제품 가격으로
전가시키면서 가격 인상 시기와 인상률을 선도적으로 설정하였던데 따른 것으로,
여타 경쟁업체들은 동사의 가격 정책을 따를 수 밖에 없었다.
동사는 실질적으로 1995년 이후 몰드 베이스 시장의 가격 결정 기업(Price Leading Maket)으로
기능하고 있다는 점이 안정적인 이익의 원천이 되고 있는 것이다.

고 영업이익률의 비밀 원소재 조달 능력

S55C는 고탄소 금형강으로 압연가공을 통해 생산되는데 동사의 요구에 의해 포스코가
80T~120T의 강재를 생산해 공급해 주고 있으며,
일본 고베제강을 통해 120T~200T 이상의 강재를 수입해 크기가 큰 사이즈의 제품에 대응하고 있다.

타 경쟁사들의 경우 물량 확보에 어려움이 크므로, ‘포스몰드’ S55C 보다는 탄소강 환봉강인 S45C 를 많이 쓰고 있는 것으로 판단되고 있다. S55C에 비해 S45C의 경우 강한 압력에는 휘어지는 등
정밀가공에는 문제가 크기 때문에 향후 초정밀 금형가공 등 다양해지는 시장의 수요를 만족시킬 수 없는 단점이 있다. 또한 제조 과정 자체에서도 절삭시에 매끄러운 표면성을 가져야 함에도 일반 선급 후판인 100T 이하 제품 등에 있어서는 정밀 가공시의 품질 문제를 해결하기는 어려운 것이 현실이다.

동사의 경우 07년 하반기부터 시작된 후판 가격 인상에도 국내 시장지배적 사업자로서 제품 가격으로의 전가를 고려하고 있다. 그러나 경쟁사들이 포스코 및 중국의 저급 수입재에 의존하고 있는데 반해,
전략적으로 합작사인 후다바공업이 제휴하고 있는 일본의 고급 후판재 생산철강사인 고베제강으로부터 물량을 조달 받을 수 있기 때문에
원가상승 분을 우선적으로 원재료 소싱 비중 조달을 통해 해결하는 것을 원칙으로 하고 있다.

예를 들면, 04년과 같은 50% 이상의 후판 가격 인상시에는 고베제강으로부터 원재료 수입 비중을
60% 이상으로 가져가고, 포스코 제품은 40% 미만으로 배정하는 등 원재료 가격 안정화를 통한
이익 수준을 유지할 수 있다는 것이다.
07년의 경우에는 ‘포스몰드’와 ‘고베제강’ 재의 비중은 50 대 50을 유지해 왔다고 한다.

국내 후판 가격은 07년 2회에 걸쳐 월 7.5 만원 인상되었고, 08년에도 지속적으로 인상되고 있어
향후 동사도 제품 단가 인상을 고려할 필요성은 커지고 있는 상황이다.
그러나 동사는 현재 재고 수준으로 6개월 이상 생산 및 영업을 할 수 있기 때문에
08년의 매출 계획 달성은 자신하고 있다.

현재 동사는 30만 성형품 세트 생산 가능한 제품을 기준으로 생산하고 있으며,
매출의 약 40%는 직간접적으로 핸드폰, IT 부품 등의 기업체들에 납품되고 있다.
현재 조립 완제품 기준으로 월간 약 7,000 SET 이상을 만들어 내고 있으며,
제품의 납기는 2~3일에 불과할 정도이다.
일본 최대 기업인 후다바가 과거 14,000 SET/월 제작에서 현재 6,000 SET/ 월 로
생산이 축소된 것에 비하면 동사의 생산능력과 업계 지위를 유추해 볼 수 있을 것이다.

동사의 또 하나의 숨겨진 무기는 바로 추가가공 제품들에 있다.
사실 사출성형 제품의 개수가 3만 여 개에 이를 정도로 표준 몰드 베이스뿐만 아니라
여기에 추가적으로 수요업체들이 원하는 캐비시 등의 추가적인 가공을 원하는 추세가
점점 늘어나고 있다.

현재 동사는 전체 물량의 절반 이상이 추가가공을 해서 나가는 제품으로 표준 150*150 이외에
150 * 150 * 50 T , 150 * 150 * 70 T, 150 *170 * 50 T, 70 T , 포켓가공 등 최대 12개 추가가공이
가능한 설비를 갖추고 있다. 동사는 일본 모리세이키사로부터 특수 주문 제작한 정밀 가공기가
총 60 여 대를 가지고 있어 세계 최대 추가가공 능력을 가지고 있다고 할 수 있을 정도이다.

이러한 추가가공 부분은 금형업체들에서 06년 이전부터 빠른 납기 대응과 신제품 개발 수요 등으로
꾸준히 동사에 요구해 왔으나 동사의 CAPA 상 한계 때문에 쉽지 않았다.
그러나 동사는 04년 102 억, 05년 72 억, 06년 115억, 07년 77 억 원을 투자하여
04년 10월 제2 공장 증축과 함께 추가가공 전용 머시닝 센터 설비들을 확보하는 등
최첨단 CELL 가공 시설 투자를 확대해 왔다. 이를 통해 기존에는 금형업체들이 추가가공을 요구해 오면 기존 제품 생산 라인을 멈추고 작업을 진행해야 했던 프로세스를 벗어나 주요 추가가공 전용 복합 가공이 가능해 지면서 납기 및 신제품 대응을 빠르게 할 수 있어
07년 예상 매출액 632 억 원 중에서 420억 원어치의 추가가공 포함 매출을 발생시켰다.